失效形式多為彈性損失和疲勞斷裂，因此要求高的彈性極限屈服比和高的疲勞強度。這種材料是不銹鋼的。硬度和彈性極限都很高。因此，在制定成形工藝時，必須充分考慮這些要求對波彈簧的使用。工藝要求和材料性能也必須考慮。實際上，實際成本和生產(chǎn)成本只能通過考慮閃光燈的各個方面來制定，這樣才能開發(fā)出完美的波形彈簧成型工藝來滿足技術(shù)要求和使用要求。

    波浪彈簧成形過程的確定傳統(tǒng)的波浪彈簧形狀是多個正弦波形。成形過程是先冷壓預(yù)成形，然后時效熱處理，最后完成整個成形過程。預(yù)壓成型，因為該村材料在冷壓過程中彈性較高，回彈量大。因此，采用可調(diào)成形高度的成形模，即從理論上計算了冷壓過程中峰谷高差的比值。數(shù)值要大，根據(jù)實驗條件確定差值的大小。最終波形通過，熱處理得到保證。由此可知，尸體的不確定因素的波形是不確定的。

    成品是用這種成型工藝添加的。它安裝在第一齒輪上，發(fā)現(xiàn)波浪彈簧不能被壓扁。波浪彈簧與電樞之間的最大間隙可達2個或2個以上，與技術(shù)要求相差很大，使離合器得以正常使用。其原因是在預(yù)成形過程中，彈簧發(fā)生了不必要的塑性變形，在后續(xù)時效處理過程中無法完全消除這種塑性變形。因此，該波形與理論波形不同，不能滿足技術(shù)要求，不能正常使用。這種成型工藝不能保證波浪彈性的設(shè)計。

    它們的形狀不同。傳統(tǒng)的波彈簧形狀是正弦波，所討論的波彈簧的形狀是一個自由的復(fù)雜曲面。它是根據(jù)波浪彈簧的實際受力狀態(tài)建立數(shù)學(xué)模型，利用有限元軟件計算數(shù)據(jù)得到的曲面。在進行成形實驗時，利用計算數(shù)據(jù)對13型成形模具進行了制造實驗，發(fā)現(xiàn)加載后的形狀與成形模具的形狀一致。一旦卸載，其形狀與理論設(shè)計數(shù)據(jù)有很大的不同。在形狀上沒有明顯的變化，也就是說，它與施加的載荷的大小幾乎沒有關(guān)系。

    由此可知，上述成形過程不能滿足波彈的要求。任何材料的屈服極限都不同于常溫狀態(tài)和受熱狀態(tài)，并隨受熱溫度的升高而減小。如果在材料的屈服極限以外的狀態(tài)下進行各種壓力成形工藝，則在去負荷后成形后形狀仍處于狀態(tài)，不會恢復(fù)到成形前的狀態(tài)。根據(jù)這一理論，可以認為波浪彈簧是在屈服極限狀態(tài)下形成的。該實驗方法首先對波形彈簧材料進行時效熱處理。

    具體的方法是將波浪彈簧毛坯加熱到一個固定的溫度，然后保持溫度1，然后測量其力學(xué)性能和彈性。研究發(fā)現(xiàn)，隨著加熱溫度的升高，機械零件的能量和彈性增大。達到沉淀溫度后，實驗溫度下降。在此溫度下的成形實驗中，附加荷載為波浪彈性黃的實際荷載。結(jié)果表明，在此溫度下形成了波形彈性黃，并進行了理論計算，可以確定材料的屈服極限已被超過，在此溫度下進行波形彈性黃的成形處理更為合適。

    通過對波形彈簧成形工藝配方的比較和實驗分析，確定了波形彈簧成形工藝是在壓力成形和時效熱處理的同時進行的。

    波形彈簧中各部分的名稱如下:

    (1)彈簧鋼絲直徑d:用來制作彈簧的鋼絲直徑。

    (2)外徑D:彈簧最大外徑。

    (3)彈簧內(nèi)徑D1:彈簧最小外徑。

    (4)彈簧中徑D2:彈簧的平均直徑。其計算公式為:D2=(D+D1)÷2=D1+D=D-D

    (5)t:除支承環(huán)外，彈簧相鄰兩圈對應(yīng)點的中徑軸向距離為節(jié)距，用t表示。

    (6)有效轉(zhuǎn)數(shù)n:彈簧在相同螺距下能保持的轉(zhuǎn)數(shù)。

    (7)支承圈數(shù)n2:為了使彈簧在工作過程中受力均勻，保證軸的垂直端面。當(dāng)制造時，彈簧的兩端通常是緊的。緊轉(zhuǎn)的次數(shù)只支持和被稱為支持環(huán)。一般有1.5T、2T、2.5T，常用2T。

    (8)匝數(shù)n1:有效匝數(shù)與支座數(shù)之和。n1=n+n2。

    (9)自由高度H0:彈簧在沒有外力作用下的高度。H0=nt+(n2-0.5)d=nt+1.5d(n2=2時)

    (10)彈簧展開長度L:纏繞彈簧時需要的鋼絲長度。L≈n1(ЛD2)2+n2(壓簧)L=ЛD2n+鉤延伸長度(張力彈簧)

    (11)螺旋方向:有左右旋轉(zhuǎn)，常采用右旋轉(zhuǎn)。圖中沒有顯示右轉(zhuǎn)。

    彈簧的制造工藝多種多樣，但其主要成形尺寸主要有兩種:冷成形和熱成形。

    在彈簧的冷成形過程中，波彈簧的生產(chǎn)主要采用油淬回火材料、鉛浴增韌熱處理彈簧絲、冷拉鋼筋絲等。一般情況下，用這些材料制造彈簧不需要特殊的熱處理，只需要進行應(yīng)力消除退火，彈簧的設(shè)計工作應(yīng)力與所用材料的性能有關(guān)。彈簧冷成形工藝一般適用于絲徑較小或形狀較為復(fù)雜的異型彈簧，如絲徑小于15mm、各種卡、張、扭彈簧、凸、凹、弧彈簧等。

    冷成形工藝的特點是工藝簡單，避免了再熱處理引起的變形、脫碳等問題。

    在彈簧的熱成形過程中，彈簧的生產(chǎn)主要采用熱軋材料、退火材料和退火冷拔材料。使用這種材料生產(chǎn)彈簧需要加熱、淬火和回火熱處理。過程相關(guān)。

    彈簧波波彈簧熱成形工藝一般適用于絲徑較大或形狀簡單的彈簧，如各種絲徑大于6mm的圓柱形或圓錐形彈簧。熱成形工藝的特點是產(chǎn)品的增值效應(yīng)大，可以生產(chǎn)更大直徑的鋼絲彈簧。

    請避免以下不當(dāng)使用

    1.使用超過最大壓縮量

    (條件為30萬次，使用貼身的配件)產(chǎn)生壓力造成損壞，而使用貼身的配件會逐漸關(guān)閉彈簧鋼絲部分，因為彈簧數(shù)量越高，負荷曲線越高。由于近期高應(yīng)力導(dǎo)致彈簧斷裂，請不要使用超過30萬次。

    2.使用沒有預(yù)加載

    由于間隙的存在，彈簧會由于上下振動而產(chǎn)生扭曲。如果有預(yù)緊力，彈簧會更穩(wěn)定。

    3.彈簧是水平使用的

    當(dāng)彈簧處于水平位置時，導(dǎo)針和彈簧會磨損、斷裂。

    4.無彈簧導(dǎo)軌使用

    如果使用時沒有彈簧導(dǎo)向，容易使彈簧的底部和本體發(fā)生扭曲。扭轉(zhuǎn)部分局部高壓是導(dǎo)致彈簧的原因。請使用內(nèi)徑導(dǎo)針或外徑導(dǎo)針等裝置。

    5.當(dāng)裝配面平整度較差時

    裝配面平行度差會導(dǎo)致彈簧變形，局部產(chǎn)生高壓斷裂，平行度差的場合會導(dǎo)致彈簧變形，使用30萬次以上會導(dǎo)致彈簧斷裂。在使用不超過30萬次的情況下，請?zhí)岣哐b配面的平行度。

    6.關(guān)于彈簧內(nèi)徑和導(dǎo)銷

    如果導(dǎo)銷與導(dǎo)銷之間的間隙太小，會導(dǎo)致內(nèi)徑的碰撞磨損。磨損是造成彈簧的主要原因。相反，如果間隙太大，會導(dǎo)致彈簧扭曲和斷裂。對于自由長度較長的彈簧(自由長度/外徑大于4)，請使用踏板或?qū)тN，避免彈簧本體與導(dǎo)銷碰撞。

    7.彈簧和沉管的外徑

    沉孔與彈簧之間的間隙太小，會由于外側(cè)面的膨脹和彈簧的壓縮導(dǎo)致沉孔的摩擦力而導(dǎo)致力的斷裂。首選的沉孔直徑為彈簧外徑+1.5mm。用沉孔做長彈簧。

    8.當(dāng)導(dǎo)針長度和沉頭深度較短時

    導(dǎo)針太短，會導(dǎo)致導(dǎo)針和彈簧的頭部磨損和斷裂。導(dǎo)針的理想長度設(shè)置為彈簧長度的1/2以上，請將C3倒角。

    9.變異或使用

    當(dāng)使用彈簧時，彈簧被力扭轉(zhuǎn)，使內(nèi)環(huán)彈簧插入外圈(或?qū)⑼馊Σ迦雰?nèi)環(huán))，造成斷裂。

    10.使用彈簧串聯(lián)使彈簧彎曲串聯(lián)使用時,超過導(dǎo)銷的長度或埋頭孔,導(dǎo)致休息出于同樣的原因,較弱的負荷將承擔(dān)更大的負荷由于微小的區(qū)別在彈簧的負載。壓縮面破裂。

    11.當(dāng)碎片與異物混合時

    包含異物部分會導(dǎo)致有效的滾壓部分無效，只有其他部分會壓縮。有效有效輥數(shù)將變小。近表面會造成高應(yīng)力和斷裂。彈簧不要捕捉外來物質(zhì)。